Корзина0
8 (915) 176-37-69
ВЕРЕС-С
»
» Фрезерная обработка металла

Фрезерная обработка металла

Фрезеровка

В нашей стране работают тысячи квалифицированных фрезеровщиков. Многие из них являются новаторами производства. Они не только имеют большой опыт и практические знания, позволяющие полностью использовать технологические возможности станка и инструмента, но и изобретают и совершенствуют конструкции фрез, вспомогательный инструмент и приспособления.

Инструмент и приспособления новаторов постоянно экспонируются на Выставке достижений народного хозяйства, получают распространение на многих предприятиях. Каждый новатор-фрезеровщик передает свой опыт, знания, мастерство молодежи и этим способствует решению общей задачи повышения эффективности труда.

ПРОЦЕСС ФРЕЗЕРОВАНИЯ                          

     Основные понятия и определения

Различают два основных вида фрезерования: тангенциальное, при котором режущие лезвия вращающегося цилиндрического инструмента образуют обработанную поверхность параллельно оси его вращения, и радиальное, когда лезвия вращающегося инструмента образуют обработанную поверхность перпендикулярно к оси его вращения.

Скоростью резания (м/мин) называется окружная скорость (м/мин) наиболее удаленных от оси вращения инструмента точек режущего лезвия.

Фрезеровщику чаще приходится решать обратную задачу — определять потребную частоту вращения (об/мин) фрезы заданного диаметра в зависимости от принятой

скорости резания.

Подачей  называется путь, проходимый заготовкой относительно фрезы (или наоборот) в единицу времени. Различают три вида подач: на зуб, на оборот и минутную.

Подача на зуб - перемещение заготовки за время поворота фрезы на один зуб.

Подачей на оборот - является перемещение заготовки за время поворота фрезы на один оборот. Минутная подача - перемещение заготовки за 1 мин.

Глубина резания  — толщина слоя материала заготовки (мм), срезаемого за один рабочий ход.

Шириной фрезерования - называется ширина (мм) поверхности заготовки, об­рабатываемой за один рабочий ход, измеренная в направлении, перпендикулярном к направлению подачи (движению заготовки).

Сечение стружки (среза), снимаемой одним зубом фрезы, описывается двумя дугами контакта лезвия фрезы с поверхностью лезвия. Оно имеет форму запятой.

Расстояние между этими дугами переменное — оно изме­няется от значения, близкого к нулю, до некоторого максимума. Это расстояние (мм) принято называть толщиной срезаемого слоя (стружки).

Другими элементами, характеризующими срезаемый слой, являются: его ши­рина (мм), которая представляет собой длину соприкосновения зуба фрезы с заготовкой и измеряется вдоль главного лезвия, в частном случае, при фрезеровании прямозубой цилиндрической фрезой; площадь поперечного сечения слоя, сре­заемого одним зубом; суммарная площадь поперечного сечения среза, снимаемого всеми зубьями фрезы, находящимися в данный момент в кон­такте с заготовкой.

Для определения площади поперечного сечения среза при цилиндрическом фре­зеровании необходимо знать следующие величины:

— угол кон­такта фрезы

— центральный угол

соответствующий дуге соприкосновения окруж­ности фрезы с заготовкой, измеряемый в плоскости, перпендикулярной к оси фрезы.

Силы резания и мощность при фрезеровании

     Силы резания. При фрезеровании каждый зуб фрезы преодолевает сопротивле­ние резанию со стороны материала заготовки и силы трения, действующие на поверх­ностях зубьев фрезы. Обычно в контакте с заготовкой находится не один зуб, и поэтому фреза преодолевает некоторую суммарную силу резания, складывающуюся из сил, действующих на эти зубья. Схема действия сил резания при фрезеровании зависит от принятого способа фрезерования и типа фрезы.

Как тангенциальное (например, цилиндрической фрезой), так и радиальное (например, торцевой фрезой) фрезерование может осуществляться двумя способами:

против подачи, так называемое встречное фрезерование, когда направление подачи противоположно направлению вращения фрезы, и фрезерование по подаче — попутное фрезерование, когда направление подачи и вращение фрезы сов­падают.

При встречном фрезеровании нагрузка на зуб возрастает от нуля до макси­мума;

при этом зубья фрезы, действуя на заготовку, стремятся «оторвать» ее от стола станка или приспособления, в котором она закреплена. Такое направление силы вызывает в ряде случаев (при больших припусках на обработку) упругие деформа­ции в системе СПИД, что, в свою очередь, приводит к вибрациям и увеличению шероховатости обработанной поверхности. Зубья фрез при этом

интенсивно изнаши­ваются, так как в момент врезания в заготовку их задние поверхности трутся об упрочненную, уже обработанную поверхность, преодолевая значительную силу трения.

Преимуществом встречного фрезерования перед попутным является работа зубьев фрезы из-под корки. Режущие лезвия в момент входа в зону хрупкого металла по­вышенной твердости (корки) прекращают контакт своей задней поверхности с за­готовкой, так как происходит скол стружки.

При попутном фрезеровании зуб врезается в материал, начиная работать при максимальной толщине срезаемого слоя и наибольшей нагрузке, что исключает начальное проскальзывание зуба. При попутном фрезеровании полу­чается поверхность с меньшей шероховатостью и более высокой точностью, так как зубьями фрезы во время обработки заготовка прижимается к столу станка, что уменьшает вибрацию.

Для успешного применения попутного фрезерования необходимо беззазорное соединение ходового винта и маточной гайки стола станка.

Учитывая достоинства и недостатки рассмотренных методов, попутное фрезе­рование используют для предварительных и чистовых работ при отсутствии корки, на жестких станках с компенсаторами зазоров в узлах стола. Встречное фрезеро­вание рекомендуется для предварительной обработки, и особенно при работе по корке.

На каждый зуб фрезы, находящийся в пределах угла контакта, действует своя сила сопротивления срезаемого слоя. Каждую из этих сил можно разложить на составляющие, действующие тангенциально (по касательной) к зубьям фрезы и по радиусам фрезы.

По значению силы определяют мощность электродвигателя привода станка и рассчитывают на прочность валы, зубчатые колеса и другие звенья привода станка.

Радиальная сила характеризует то усилие, с которым обрабатываемая заго­товка стремится оттолкнуть от себя фрезу; эта сила изгибает фрезерную оправку и давит на опоры шпинделя.

Горизонтальная составляющая силы резания определяет усилие, которое необходимо приложить к столу ставка для осуществления рабочей подачи.

При встречном фрезеровании направление горизонтальной состав­ляющей противоположно направлению движения стола. При по­путном фрезеровании горизонтальная составляющая направлена в сторону движения стола.

При фрезеровании цилиндрической фрезой с винтовыми зубьями равнодействую­щая силы составляет с осью фрезы острый угол, следовательно, появляется осе­вая сила, направленная параллельно оси фрезы. В зависимости от направления винтовых зубьев фрезы меняется и направление силы. Для созда­ния более благоприятных условий фрезерования целесообразно применять фрезу с таким направлением зуба, чтобы сила была направлена к шпинделю; в противном случае осевая сила будет стремиться вытянуть фрезу с оправкой из посадочного конусного отверстия шпинделя.

Для того чтобы уравновесить действия осевых сил, иногда прибегают к исполь­зованию набора из двух фрез с правым и левым направлениями винтовых канавок между лезвиями.

При фрезеровании торцевыми фрезами действуют те же силы, что и при фрезе­ровании цилиндрическими.

Соответственно значениям действующих сил резания выбирают фрезу, оправку, способ закрепления заготовки, жесткость и мощность станка.

Значение отдельных составляющих силы резания можно определить, зная.

1.      При встречном фрезеровании цилиндрическими, фрезеровании дисковыми, фрезеровании фасонными и работающими периферией концевыми фрезами.

2.      При попутном фрезеровании.

3.      При фрезеровании торцевыми фрезами и работающими торцом концевыми.

Для приближенных расчетов иногда пользуются значениями дав­ления,  под которым принято понимать силу резания, приходя­щуюся на единицу поперечного се­чения площади срезаемого слоя. Давление зависит не только от механических свойств обрабатывае­мого материала, но и от наибольшей толщины стружки. Для более тонких стружек давление при про­чих равных условиях увеличивается и уменьшается для стружек боль­шей толщины.

В целях обеспечения эффек­тивной мощности на шпинделе не­обходимо, чтобы электродвигатель станка обладал большей мощностью, так как часть ее расходуется на трение в подшипниках, зубчатых передачах, направляющих и др.

Таким образом, на полезную работу, т.е. на работу фрезерования расходуется 75—85 % мощности электродвигателя.

Равномерность фрезерования. Площадь поперечного сечения стружки при фре­зеровании непостоянна. Она изменяется от значения, близкого к нулю, до некото­рого максимума. Соответственно этому в таких же пределах меняется сила резании. Это, в свою очередь, вызывает неравномерность нагрузки, проявляющуюся в виде вибраций и толчков. Такие явления в процессе фрезерования разрушают режущие лезвия инструмента, способны расстроить станок и снизить срок его службы. Осо­бенно резкие колебания силы резания наблюдаются при работе, прямозубыми фрезами. Значительно более равномерным являются фрезерование фрезами с винтовыми зубьями. В особых условиях фрезерование такими фрезами можно вести с постоян­ной площадью суммарного сечения среза, т. е. при отсутствии колебаний силы ре­зания. Такое фрезерование называется

равномерным.

Условие равномерного фрезерования фрезами со спиральными зубьями можно кратко выразить так: для равномерного фрезерования ширина фрезерования должна быть равна осевому шагу фрезы или кратна ему (в целых числах).

КАЧЕСТВО ФРЕЗЕРНОЙ ОБРАБОТКИ                      

     Требования к точности фрезерной обработки.

Качество машины или другой продукции — важнейший показа­тель не только для оценки самого изделия, но и работы машино­строительного завода. Под качеством продукции понимают совокупность (сумму) взаимосвязанных свойств, определяющих ее пригодность для использования по назначению. Повышение ка­чества выпускаемой продукции имеет огромное значение. Увеличивается эффективность общественного производства, улучшается использование материальных ресурсов, лучше удовлетворяются потребности общества, людей в продукции народного хозяйства.

Показатели качества и надежности выпускаемой продукции являются сейчас важнейшими характеристиками работы пред­приятий. Ведется специальный учет качества, принимаются все возможные меры для повышения качества изделий, в том числе поощрение рабочих.

Для гарантии определенного качества изделий и стимулирова­ния производства изделий высокого качества в нашей стране вве­дена государственная аттестация качества продукции. Если по­казатели качества какого-либо изделия превышают, требования, установленные стандартами для данного вида продукции, и соот­ветствуют высшим показателям качества, достигнутым в отече­ственной и

зарубежной промышленности, такой продукции при­сваивают государственный Знак качества. Изделия, отмеченные государственным Знаком качества, пользуются повышенным спро­сом в нашей стране и за рубежом. Каждый рабочий, инженер, техник должен изыскивать и использовать все резервы повыше­ния качества работы на своем заводе, в цехе, на участке и рабо­чем месте.

Важнейшим показателем качества машиностроительной про­дукции, от которого зависят многие эксплуатационные характе­ристики машин, является точность изделий. Точностью изделия в машиностроении называют степень его соответствия заранее установленному образцу. Когда же говорят о точности детали, то обычно под точностью понимают степень соответствия реальной детали, полученной механической обработкой заготовки, по от­ношению к детали, заданной чертежом и техническими условиями на изготовление, т. е. соответствие формы, размеров, взаимного расположения обработанных поверхностей, шероховатости поверх­ности обработанной детали требованиям чертежа.

Следовательно, точность — понятие комплексное, включающее всестороннюю оценку соответствия реальной детали по отношению к заданной, в том числе оценку шероховатости поверхности.

При работе на металлорежущих станках применяют следующие методы достижения заданной точности:

1)         обработку по разметке или с использованием пробных проходов путем последовательного приближения к заданной форме и размерам; после каждого прохода инструмента контролируют полученные размеры и решают, какой еще припуск необходимо снять; точность в этом случае зависит от квалификации рабочего;

2)         обработку методом автоматического получения размеров, когда инструмент предварительно настраивается на нужный раз­мер, а затем обрабатывает заготовки в неизменном положении; в этом случае, точность зависит от квалификации наладчика и спо­соба настройки;

3)         автоматическую обработку на копировальных станках и станках с числовым программным управлением (ЧПУ), где точ­ность зависит от точности действия системы управления.

Но какой бы станок или способ обработки не применяли, не­сколько деталей, даже обработанных на одном и том же станке одним и тем же инструментом, будут немного отличаться друг от друга. Это объясняется появлением неизбежных погрешностей обработки, которые служат мерой точности обработанной детали.

Фрезерование — один из основных способов обработки материалов резанием.

Фрезами обрабатывают плоские и криволиней­ные поверхности, разнообразные пазы, канавки, шлицы, зубья шестерен, резьбы и многое другое. Почти любая деталь современ­ной машины проходит несколько фрезерных операций.

Наиболее часто на фрезерных станках обрабатывают корпус­ные и плоскостные детали. Несмотря на огромное разнообразие форм и размеров, общим для всех этих деталей являются значи­тельные по размерам плоские обрабатываемые поверхности. При фрезеровании плоских поверхностей требуется, прежде всего, обес­печить правильную форму поверхности, которая оговаривается на чертеже в виде допускаемых отклонений от плоскостности (не­плоскостность) и прямолинейности (непрямолинейность).

ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ И ИХ ЭКСПЛУАТАЦИЯ                   

     Основные сведения о фрезерных станках.

Металлорежущие станки отечественного производства в зависимости от вида обработки разделяются на девять групп. В свою очередь, каждая группа делится на девять подгрупп, представляющих станки по их типам. Фрезерные станки отно­сятся к шестой группе.

Наиболее распространенными типами фрезерных станков являются горизон­тальные, универсальные и вертикальные.

Горизонтальные консольно-фрезерные станки имеют горизонтально расположенный, не меняю­щий своего места шпиндель. Стол может переме­шаться перпендикулярно к оси шпинделя в горизонтальном и вертикальном направлениях и вдоль оси, параллельной ей.

Универсальные консольно-фрезерные станки отличаются от горизонтальных тем, что имеют стол, который может поворачиваться на требуемый угол.

Вертикальные консольно-фрезерные станки имеют вертикально расположенный шпиндель, перемещающийся вертикально и в некоторых моделях поворачивающийся.

Стол может переме­щаться в горизонтальном направлении перпенди­кулярно к оси шпинделя и в вертикальном на­правлении.

Широкоуниверсальные   консольно-фрезерные станки в отличие от универсальных имеют помимо основного горизонтального шпинделя приставную головку со шпинделем, поворачивающимся вокруг вертикальной и горизонтальной осей.

Бесконсольно-фрезерные станки имеют шпин­дель, расположенный вертикально и перемещаю­щийся в этом направлении. Стол перемещается только в продольном и поперечном направле­ниях.

Продольно-фрезерные станки располагают сто­лом, который может перемещаться только в продольном направлении по направляющим поверх­ностям станины.

Вертикальные и поперечные пе­ремещения получают шпиндельные бабки и шпин­дели. Станки могут иметь, до двух вертикальных и до двух горизонтальных шпинделей при одно- и двухстоечном исполнениях.

Объемно-фрезерные станки по принципу дей­ствия делятся на станки прямого и следящею копирования, осуществляемого путем ощупывания модели копировальным пальнем, а также на станки программного управления, работающие одновременно и непрерывно по трем взаимно перпендикулярным координатам.

Фрезерные станки непрерывного действия (карусельные) имеют вертикально расположенный шпиндель (шпиндели), установочно перемещающиеся по вертикали, и круглый стол, который может непрерывно вращаться со скоростью рабочей пода­чи, Закрепление и обработка заготовок многопозиционные Примером таких станков может слу­жить станок модели 6А23 с диаметром стола 1400 мм.

Шпоночно-фрезерные станки (относятся к типу «разные») имеют вертикальный шпиндель, осуществляющий вращательное и одновременно с ним планетарное движение. Диаметр планетарного дви­жения может изменяться в соответствии с задан­ной шириной шпоночного гнезда. Стол переме­щается возвратно-поступательно в продольном направлении.  Рабочий цикл автоматизирован.

Примерами этих станков могут быть станки моделей 6Д91, 6Д92 и т. д.